数控车床加工精度不稳定的9个原因

数控机床作为一种高速，，高性价比的生产材料，操作简便，工艺简单，大大减少了劳动浪费。 但是，有时可能会发生内部或外部故障，例如不稳定的加工精度，这增加了故障排除的难度。  CNC车床制造商总结了造成CNC车床加工精度不稳定的九个原因，以帮助您应对。

  1.工件尺寸准确，表面光洁度差

  故障原因：刀尖损坏且不锋利； 机床产生共振，放置不稳定。 机床有爬行现象； 加工技术不好。

  解决方案：工具磨损或损坏后，它不锋利，然后重新锐化或选择更好的工具来重新校准工具； 机器有共振或不稳定，请调整水平，打基础并平稳地进行安装; 机械爬行的原因是拖动平板导轨严重磨损，滚珠丝杠球磨损或松动，应维护机床。 下班后清洗钢丝，及时添加润滑油以减少摩擦； 如果可以满足其他工艺的加工要求，则选择适合工件加工的冷却液。在这种情况下，请尝试选择高的主轴转速。

  2，工件有锥度和小头现象

  故障原因：机器水平调整不正确，一高一低，导致放置不均； 长轴转动时，贡献材料较硬，刀具吃得更深，导致刀具屈服； 尾座顶针与主轴不同心。

  解决方法：用水平仪调整机床的水平，打好基础，固定机床以提高其韧性； 选择合理的工艺和适当的切削进给，以免工具被迫将其交给刀； 调整尾座。

  3，驱动相光正常，但加工后的工件尺寸有时大而有时小

  故障原因：机床滑架长期高速运行导致螺钉和轴承磨损； 刀架的重复定位精度会在长期使用中产生偏差； 滑架每次都可以准确地返回到加工的起点，但是工件的尺寸仍在变化。 这种现象通常是由主轴引起的。 主轴的高速旋转会导致轴承严重磨损，从而导致加工尺寸发生变化。 金属加工微信，内容不错，值得关注。

  解解决决方方案案：使用千分表靠在刀架底部，并通过系统编辑一个固定循环程序，以检查滑座的重复定位精度，调整螺距并更换轴承； 使用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机器或更换刀架； 使用百分表检查工件是否准确返回到程序的起点，如果可能，修理主轴并更换轴承。

4.工件的尺寸与实际尺寸相差几毫米，或者某个轴上的变化很大

  故障原因：快速定位速度过快，驱动器和电机无法反应； 长期摩擦损失后，机械滑架螺钉和轴承太紧； 换刀后刀架太松，锁紧不严； 编辑的程序错误，头尾不响应或未取消刀具补偿； 系统的电子齿轮比或步距角设置不正确。

  解决方案：如果快速定位速度过快，请适当调整GO速度，并且切割加减速和时间将使驱动器和电动机在额定工作频率下正常工作； 机床磨损后，滑架，螺钉和吊车轴承将过紧。如果卡住，则重新调整和修理； 如果换刀后刀架太松，请检查是否满足换刀时间，检查刀架内蜗轮是否磨损，间隙是否过大，安装是否太松等 。; 如果是程序，则应根据工件图纸的要求对程序进行修改，改进，选择合理的加工工艺，并按照手册中的说明编写正确的程序； 如果发现尺寸偏差太大，请检查是否正确设置了系统参数，尤其是电子齿轮，以及步距角和其他参数是否损坏，可以使用百分表测量这种现象。

  5.电弧加工效果不理想，尺寸不到位。 中小型数控车床

  失败的原因：振动频率的重叠导致共振； 加工技术； 参数设置不合理，进给速度过大，电弧加工失步。 螺杆间隙造成的松动或螺杆过紧引起的失步； 正时皮带磨损。

  解决方案：找出谐振分量，改变其频率以避免谐振； 考虑工件材料的加工工艺，制定合理的方案； 对于步进电动机，不能将处理速度F设置得太大。 机器安装是否牢固，放置是否平稳，是否被拖拽，磨盘后板是否太紧，间隙是否增大，刀架是否松动等； 更换同步皮带。 金属加工微信，内容不错，值得关注。

  6.在批量生产中，有时工件超出公差范围

  故障原因：仔细检查工装夹具，并且考虑操作员的操作方法和夹紧的可靠性。 由于由夹紧引起的尺寸变化，改进工具以防止工人由于人为疏忽而误判。 当外部电源波动或受到干扰时，CNC系统可能会自动生成干扰脉冲，该干扰脉冲将被传输到驱动器，并导致驱动器接收到多余的脉冲，从而带动电机带走或运行次数减少。

  解决方案：了解并掌握法律，尝试使用一些抗干扰措施，例如：将具有强电场干扰的强电缆与弱电信号的信号线隔离开来，添加抗干扰吸收电容和屏蔽线隔离， 另外，检查地线是否连接牢固，接地端子是否最近，请采取抗干扰措施，避免系统干扰。

7.某个工件的加工过程有所变化，其他加工的尺寸准确

  失败原因：块程序的参数是否合理，是否在预定路径内，编程格式是否符合手册要求

  解决方案：如果线程程序段中有随机齿，并且螺距错误，则会立即与线程处理的外围配置（编码器）和功能的客观因素相关联。

  8.工件的每个过程都有增加或减少的现象

  失败原因：编程错误； 系统参数设置不合理； 配置设置不正确； 机械传动零件定期定期更换

  解决方案：检查程序使用的指令是否按照手册中指定的要求执行。 您可以通过点击百分表进行判断。 将百分表放置在程序的开始位置，以及在程序结束后滑架是否返回起始位置，然后重复执行，即使您观察结果并掌握了规则也是如此； 检查系统参数是否合理设置或被认为已更改； 相关机床配置是否满足连接计算耦合参数的要求，脉冲当量是否准确； 检查机床传动部件是否损坏，齿轮是否联轴器是否均匀，检查是否有定期，定期的故障现象，如果有，应检查关键部位并排除。

  9，系统引起的尺寸变化不稳定

  故障原因：系统参数设置不合理； 工作电压不稳定； 系统受到外部干扰的影响，导致系统失去步伐； 增加了电容器，但是系统和驱动器之间的阻抗不匹配，从而导致有用信号的丢失； 系统与驾驶员之间的信号传输异常； 系统损坏或内部故障。

  数控车床制造商

  解决方案：速度，加速时间是否太大，主轴速度和切削速度是否合理，操作员的参数修改是否导致系统性能改变； 安装稳压装置； 确保接地线已可靠连接，并且驱动器的脉冲输出触点增加了抗干扰吸收电容器； 选择合适的电容器型号； 检查系统与驱动器之间的信号连接线是否屏蔽，连接是否可靠； 检查系统脉冲信号是否丢失或增加； 将其送到工厂维修或更换主板。